第二章相关理论依据是指理论产出与实际产出的

发布者:admin 发布时间:2019-10-27 03:58 浏览次数:

  第二章相关理论依据是指理论产出与实际产出的比值。性能稼动率净运转率 速度运转率 净运转率 加工数量 实际加工周期 实际生产时间速度运转率 理论加工周期 实际加工周期 合格品数量加工数量 因此 设备综合效率 时间稼动率 性能稼动率 实际生产时间计划运行时间 净运转率 速度运转率 合格品数量 加工数量

  第二章相关理论依据是指理论产出与实际产出的比值。性能稼动率净运转率 速度运转率 净运转率 加工数量 实际加工周期 实际生产时间速度运转率 理论加工周期 实际加工周期 合格品数量加工数量 因此 设备综合效率 时间稼动率 性能稼动率 实际生产时间计划运行时间 净运转率 速度运转率 合格品数量 加工数量 实际生产时间 计划运行时间 加工数量 实际加工周期 实际生产时间 理论加工周期 实际加工周期 合格品数量 加工数量 理论加工周期 合格品数量 计划运行时间 合格品理论加工时间 计划运行时间 由此可见 的本质实际上就是合格品理论加工时间与计划运行时间的百分比【 设备完全有效生产率是将日历时间作为设备可用时间更严苛地计算设备利用状况和效率的一个指标。本文在研究中暂不考虑外部因素停机时间及计划停机时间所带来的影响 即采用传统 的计算方法【 】。据资料显示 在成功实施 的企业中 的三个性能指标的理想状态为 一时间稼动率 一性能稼动率 一产品良率 一设备综合效率 影响 的七种损耗计算 不是目的 而是为了分析设备几大损耗 进而不断消除它 提高设备的综合效率 因此 是企业设备效率诊断的手段。 故障损耗所谓故障损耗是指由于设备突发或慢性故障造成设备功能丧失或下降 从而导致设备停止所造成的时间和产品数量上的浪费。设备突发故障比较容易查找 可根据故障现象有针对性的采取改善措施 改进设备性能 减少故障的发生频率。 第二章相关理论依据但对于慢性故障 因很难找到根治的办法 不容易解决。但可以通过设备保养及遵守正确的使用条件等方法 减少其发生的次数。 准备和调整损耗在更换工、夹、模具过程中 从上一个产品生产结束到下一个产品的替换调整 直至能生产出合格产品的这段停机时间称为准备和调整损耗。解决此种损耗 可以借助于工业工程学科中的时间研究、操作分析、程序分析等方法对调整和准备阶段的工作流程进行细致研究和分析 从而优化其作业流程 缩短作业时间。 刀具、刃具损耗所谓刀具、刃具损耗是指由于刀具、刃具损坏或定期更换时产生的时间损耗 以及随之产生的产品不良损耗。加工工具造成的损失相对比较隐蔽 没有引起人们的特别关注 但对于大批量生产型企业、工具成本较高、更换耗时较长的设备来说 此种损失所造成的浪费也相当可观。为了减少刀具、刃具损耗 必须从专业技术领域方面 材质变更、形状变更等 和从软件方面 追求振动测定和最适切削条件 去分析 而且将目标放在刀具寿命的 “极大化”【 延长其使用时间。 空转和小停机损耗空转损耗是设备由于某种原因处于空运转状态所产生的损失 比如等待物料、生产线上物料堵塞、自动化生产线中其中一台设备出现故障导致下序加工设备空转等。小停机损耗是指由于一时的小毛病造成设备短暂停止 通过简单的操作和处理便能恢复设备功能的故障所造成的损失。此类损耗每一次的时间不长 往往容易被人忽视 但次数多的话也会极大影响生产效率 必须引起我们的重视。发现此类损耗 应好好观察现场现象 并及时处理微缺陷。 速度低下损耗速底低下损失是指 因设备的速度减慢而发生的损失 其定义如下 设计时的速度 或是各品种的基准速度 和实际的速度之差而引起的损失 一设计时的速度比现有的技术水准或应有状态还低时引起的损失要降低速度低下损失 就必须确认实际提高速度时会发生什么样的故障 并加以解决。 开停损耗开停损耗是指设备从开始启动到稳定化生产、以及设备从准备停止生产到完全停止这个阶段 由于加工条件、设备性能的不稳定以及设备启停条件的限制等 第二章相关理论依据因素所造成的设备的调整、试加工、空转、冷却等时间上的损失 同时也包括因为调整和试 所导致的产品数量和质量的损失。为了防止和减少这种现象 需要通过不断的改进设备性能 以提高其工作的稳定性。 不良及不良返修损耗在生产过程中 会制造出不合格的产品。由于不良的不可修理而造成的废弃损耗和不良的修理所造成的时间损耗就是不良及不良返修损耗。减少产品缺陷的方法是要对造成产品不良的根本原因进行仔细的分析 使其得到根本改善 以达到零缺陷的目标。对于操作上的不仔细造成的再作业 应进一步完善标准化作业流程和操作规程 尽量减少失误 去除人为因素对设备效率的影响。 人员综合效率 人员综合效率的定义范中志【 】在研究劳动生产率的测定时 提出了反映工人对劳动时间利用程度的指标“劳动总效率” 其基本理念与 类似。本研究将其进行了修改和扩展 称为人员综合效率 其本质就是操作人员在负荷设计内实际产量与理论产量的比值 适用于以人力为主的装配线 是衡量人员效能发挥的重要指标。人员综合效率也由 个性能指标组成 分别是人力工时效率、作业效率和良率。人员综合效率 人力工时效率 作业效率 良率。人力工时效率反映了人员的时间利用情况 作业效率反映的是人员能力的发挥情况 是高效工作还是懒散、怠慢 良率反映了人员做事的成效性 也就是员工时时、处处把事做好、做到位 还是经常出差错 把事做得一塌糊涂。生产管理者必须让现场员工充分调动起来 并对员工进行充分的培训和实践训练。通过他们的高时间利用率、高效率和高成效的工作 形成自己的高现场力 才能转换为高的生产力。 人员综合效率的损耗结构及计算人员综合效率和设备综合效率在计算指标结构上基本相同 不同之处在于衡量的对象不同 由此划分的时间分类也不相同。图 公司的性能指标与其主要损失和效率计算的对照图 第二章相关理论依据人员总可用时间主要损失效率计算出勤人力工时计划投入人力工时计划停线损失人力工时效率 实际投……工时鬟羹 宁禚嚣啼入人力工时 计划投入人力工时作业效率 标准产出人标准产出人力工时蓑羹 力工时实际投入人力坝大 脆刀损耗工时产品良率 良品产出入良品产喜人力虿垦缺陷和返工 啼力工时 标准产出人力时损失 ”怂。工时人员综合效率人力工时效率 作业效率 性能指标与其主要损失和效率计算图的三个指标的计算分别表述如下 人力工时效率人力工时效率 实际投入人力工时 计划投入人力工时 计划投入人力工时 出勤人力工时一计划停线人力工时 出勤工时一计划停线工时 出勤人数实际投入人力工时 计划投入人力工时一停线损失人力工时 出勤工时一计划停线工时一停线时间 出勤人数出勤工时 即计薪工时 指的是需付给员工薪水的时间。一般来讲 企业计薪工时为一天 小时 生产性企业会有所延长 一般为一天 小时。计划停线工时指的是员工中间的休息时间、早晚礼时间及其他计划停线时间。 作业效率是指标准产出人力工时与实际投入人力工时的比值。作业效率 标准产出人力工时 实际投入人力工时 标准产出人力工时 加工数量 标准人数 即生产间隔时间 或称节拍时间 指的是每生产一个单位产品的时间。可被用于设定生产的速度【 合格品数量加工数量 第二章相关理论依据良品产出人力工时 标准产出人力工时良品产出人力工时 良品数量 标准人数因此 人员综合效率 人力工时效率 作业效率 实际投入人力工时计划投入人力工时 标准产出人力工时 实际投入人力工时 良品产出人力工时 标准产出人力工时 良品产出人力工时 计划投入人力工时 良品数量 标准人数 计划投入人力工时 由此可见 的本质实际上也是合格品理论加工人力时间与计划投入人力工时的百分比。与 意义一样。 影响 的四种损耗从图 可以看出 影响人员综合效率的主要有四种损耗。 闲置损耗 所谓闲置损耗指的是由于材料、零件等待 采购或搬运的延迟 、计划安排不当造成的指示等待以及线体故障修理等待等原因造成的人员效率的损耗。解决此类损耗 就要保证生产活动的顺利进行 要进行最合理的生产计划、调度以及材料采购工作 同时对生产线体进行定期点检和保养 以维护其正常运行。 动作损耗动作损耗包括由于不经济的作业动作造成的损耗、技能的差异造成的损耗以。及 区域、物品 布局不合理而引起的步行损耗等等 。工业工程中将身体动作分为五级 级身躯动作。动作次级越高体力消耗越多 疲劳度越大 效率越低。所以在设计方法及工具时 尽可能选取降低动作次级的动作。而动作经济原则是关于最大限度地减少疲劳 最有效地增加有用工作量 有效地活用人的能量的经验法则【 】。它由吉尔布雷斯首先提出 经过后人的补充 确立了 身体使用原则双手同时开始并同时完成其动作 除规定的休息时间外 双手不应同时空闲 双臂的动作应对称、反向并同时动作 手的动作应以最低等级而又能获得满意的结果为好第二章相关理论依据 尽量利用物体的惯性、重力等 如需用体力加以阻止时 应将其减至最小程度。一变急剧转换方向的动作为连续曲线运动 弹道式的运动路线 比受限制、受控制的运动轻快、确实 建立轻松自然的动作节奏或节拍 可使动作流利、自发。 工作场所布置原则 工具物料应放在固定位置 使作业者形成习惯 可用较短时间自动拿到身边 运用各种方法使用物料自动到达工作者身边 工具、物料应放在作业者面前或身边 尽量利用“坠落 的方法 工具、物料应按最佳次序排列 照明应适当 使视觉满意、舒适 工作台和作业的高度要适宜 应使工作者坐或立时都感到方便、舒适 工作椅的式样和座椅的高度要适宜 应可使工作者保持良好姿势。 工具、设备的设计原则一尽量解除手的动作 用夹具或脚踏工具代替 倘有可能 应将两种以上的工具组合成一种多功能的工具 工具、物料尽可能预先放在规定的位置一每个手指都进行特定的动作时 应按其固有的能力分工 设计手柄时应使之与手的接触面尽量大 机器上的杠杆、手轮及其它操作件的位置和机构的设计 要能做到使操作者极少变动姿势时就能以最高的效率操作。 能力损耗所谓能力损耗包含两方面的意思 一方面指多任务序之间、多作业台之间的等待损耗以及流水线生产中的工序作业时间不平衡所造成的损耗。一般生产线的产出速度是由瓶颈工序的作业时间决定的 其它工序的作业时间较少 会造成人工的等待浪费。另一方面能力损耗指的是由于作业者的熟练度不够或者个人能力差异而出现的相应损耗。解决此类损耗 一方面要加强作业者的技能训练 提升其技能水平及熟练程度 另一方面要用工业工程的相关技术对各工序进行取消、合并、重排和简化 使各工序作业时间尽量相近一致 提升其流水线平衡度。 检测及不良返修损耗 第二章相关理论依据检测损耗指的是为了防止不良产生和不良流出道下一工序或客户手中 在生产过程中频繁的对零件和产品进行检查、测量和调整 造成作业时间的浪费。不良返修损耗指的是由于不良的不可修理而造成的废弃损耗和不良的修理所造成的时间损耗。“零缺陷”与质量免费是一种先进的现代质量管理理念 “第一次就把事情做对”已成为世界众多先进企业所追求的质量目标理念。精益生产方式认为 高质量应从设计开始 质量控制要从源头开始 只有进行全过程质量控制 杜绝质量问题产生 才有可能实现“零缺陷”的目标 体现质量免费的真谛【 第三章改善的总体思路和过程研究第三章改善的总体思路和过程研究改善的总体思路一戴明循环企业要改善生产效率 首先要根据改善的目的建立总体的改善思路 公司改善生产效率的目的就是通过把握企业现状 制定对策措施 并通过对策措施的实施尽可能将影响设备、人员综合效率的主要损失降到最低的限度。本课题的研究中 改善生产效率的总体思路过程如表 所示 总共包括八大步骤 又称戴明循环【 改善生产效率的总体思路阶段步骤主要办法、分析现状 拢出问题排列图、直方图、控制图 、分析各种影响因素或原因因果图 、找出主要影响因素排列图 相关图回答“ ”为什么制定该措施 达到什么目标 、针对主要原因 制定措施计划在何处执行 由谁负责完成 什么时间完成 如何完成 、执行、实施计划 、检查计划执行结果排列图、直方图、控制图 、总结成功经验 制定相应标准制定或修改工作规程、检查规程 及其它有关规章制度 、把未解决或新出现问题转入下一个 循环 企业现状分析 本阶段的研究任务是从企业实际出发 对调查研究的 第三章改善的总体思路和过程研究内容进行系统的调查 收集设备 人员 综合效率相关指标及影响其水平的损耗数据 以便对企业的设备 人员 综合效率水平有一定的认识 了解可能改善的机会和改善的空间。 分析影响因素 找出主要影响因素 本阶段研究的任务是对收集到的关于影响设备 人员 综合效率损耗的相关数据进行统计和原因分析 从定性和定量两方面了解设备 人员 综合效率损耗情况 主要目的是针对统计的结果 找出改善设备 人员 综合效率的深层次驱动因子和需改善的空间。 针对主要原因 制定措施计划 本阶段的研究任务是针对改善的深层次驱动因子建立相应改善的对策计划。 执行、实施计划 本阶段的研究任务是制定实施计划和计划实施。 检查计划执行结果 本阶段的研究任务是从实践方面验证对策措施的效果。 标准化 本阶段的任务是根据检验的结果对对策方法进行确认 并将相关流程方法制定为标准化文件 为持续改善设备 人员 综合效率提供文件支持。这个步骤非常关键 标准化及共同学习是持续改进的基础。若不把改进的新方法标准化 学习就会掉入一个黑洞 遗失、被遗忘 从而无法再持续改进。 把未解决或新出现问题当作一个新的研究题目 转入下一个 循环。在改善研究过程实施之前 首先根据总体思路建立改善设备、人员综合效率的总体计划。改善设备 人员 综合效率计划的制定 主要遵循 的原则即谁 、什么时候 什么地点 、做什么 、怎么做 、做的目的是什么 同时考虑企业的实际生产情况、需求情况建立总体改善计划。计划主要应考虑的内容见表 改善总体计划需要考虑的内容主要内容为什么进度计划负责人地点方法 、分析现状 找出问题把握现 、分析各种影响因素或状 寻找原因改善的驱 、找出主要影响因素动因子 、针对主要原因 制定对策制定措施计划及实施 、执行、实施计划 第三章改善的总体思路和过程研究 、检查计划执行结果效果确认 、总结成功经验 制定再发防止相应标准 、把未解决或新出现问题转入下一个 循环 改善过程的方法研究 现状调查过程分析改善设备 人员 综合效率 关键是要收集企业设备 人员 综合效率及其主要损失的相关数据 目的是为了了解主要损失的情况 为原因分析提供数据资料。在数据的收集过程中 企业应根据改善需求的情况确定收集的数据内容、方法、时间进度安排及相关配合部门等。由于企业生产的设备 线体种类很多 所以所要收集的数据量相当大 这时 可以根据现状调查的实际情况初步确定重点改善车间或线体来进行数据收集。选定原则一般为 主管工作态度积极 配合度好 能在实施六个月后 就能明显看出其改善成效 属于新的、重要的或自动化程度高的设备 故障率、不良率较高的重要设备 以几大损失为根本每条生产线 设备各选一中损失作为来研究 瓶颈工作、在间接单位方面尤其需花大量工时的流程在研究中 需要收集设备方面的数据主要有设备运行、日常保养的相关记录和文件 设备故障维修、定期维护、保养、润滑的相关记录和文件 设备安装与调整时间相关记录和文件 设备闲置与短暂停机时间相关记录和文件 设备理论速度与实际速度的相关记录和文件规定 不合格品检验记录、报告 不合格情况处理、纠正措施与预防措施相关记录 工艺技术文件 启动损失时间相关记录等 需要收集人员方面的数据主要有人员出勤人数及时间 生产线体故障维修、闲置与短暂停机时间相关记录和文件 标准作业人数的相关数据 作业流程及标准时间相关记录和文件 实际产出及良品数据 不合格品检验记录、报告 不合格情况处理、纠正措施与预防措施相关记录等。对于大多数企业而言 其与设备 人员 综合效率及损失相关的数据资料不可能都很齐全 所以 在数据收集和整理过程中 要将这些情况如实记录下来 同时将相关的原因也记录下来 目的在于为分析问题提供事实依据。重要数据没


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